En la industria de la panela (denominada azúcar sin centrifugar por la FAO), se estima que los evaporadores de múltiple efecto (EME), permiten un mayor control e incrementan en un 36 % la eficiencia global del proceso. No obstante, la implementación de estas tecnologías requiere que, además del ajuste técnico del proceso, también se mantenga la calidad de la panela obtenida en los sistemas de evaporación abierta. Condición que ha develado un vacío tecnológico respecto a la influencia de las complejas reacciones que ocurren durante la evaporación y concentración del jugo sobre las características de la miel de caña y la panela. Con el fin de llenar parte de este vacío tecnológico, el objetivo del trabajo aquí presentado fue determinar el efecto de las variables de evaporación: presión y flujo calórico sobre la calidad de la miel de caña y la panela. Para lograrlo, se trabajó un diseño experimental completamente al azar con un arreglo factorial 4x3, cuatro repeticiones y la variedad de caña CC 85-46, sin floculante, coadyuvante, ni antiespumante. Los resultados mostraron que los sistemas presurizados y con densidades de flujo calórico bajo (17 kW/m2), afectan negativamente la calidad de la panela en aspectos como color, pH, índice glucósido y solidificación, hasta el punto de no cumplir con los requerimientos de la Resolución 779 del Ministerio de Protección Social colombiano respecto a sacarosa y azúcares reductores.

La implementación de evaporadores multiefecto en el proceso panelero requiere, además del ajuste tecnológico, mantener las características del producto; esta condición develó el desconocimiento del efecto de la presión de evaporación sobre la calidad de la panela. Para llenar parte de este vacío, se buscó determinar el efecto tanto de la concentración de antiespumante como del uso de floculante (Heliocarpus popayanensis Kunth) y coadyuvante (cal) sobre la calidad de la miel y la panela, cuando la evaporación se realiza a presiones diferentes a la atmosférica. Para ello, se trabajó en dos diseños experimentales completamente al azar, con cuatro repeticiones, una densidad de flujo calórico de evaporación de 27,78 kW/m2 y jugo de la variedad CC85-46. En el primero se estudiaron las variables presión de evaporación y uso de floculante y coadyuvante, con un arreglo factorial de 4x2x2 y sin antiespumante. En el segundo, se estudiaron las variables presión de evaporación y cantidad de antiespumante, con un arreglo factorial de 4x3 y sin floculante ni coadyuvante. Los resultados permiten concluir que la calidad del producto se deteriora en sistemas presurizados (se incrementa el coeficiente glucósido hasta en 200%), no se afecta con el uso de hasta 50 μL de antiespumante por litro de  jugo clarificado y mejora con el uso de floculante (se disminuye la turbidez en 55%). La solidificación y la dureza mejoran con el coadyuvante, pero este incrementa 48% el color y 24% la turbidez.

Al implementar el uso de evaporadores múltiple efecto (EME) al proceso panelero, además del ajuste tecnológico, se requiere mantener la calidad del producto. Esta condición develó el desconocimiento de aspectos como el aporte de las diferencias composicionales en las variedades de caña a las características de la panela. A fin de llenar parte de este vacío tecnológico, el objetivo del trabajo que aquí se presenta fue determinar el efecto de la presión de evaporación y la variedad de caña sobre la calidad de la panela. Para lograrlo, se trabajó la presión de evaporación y la variedad de caña en un diseño experimental completamente al azar con arreglo factorial de 4x3 y cuatro repeticiones, las variedades CC 85-46, RD 75-1 y PR 61-632, sin floculante, coadyuvante, ni antiespumante y una densidad de flujo calórico en evaporación de 27,778 kW/m2. Los resultados mostraron un comportamiento similar para las variedades estudiadas. Así, las mieles y panelas del sistema presurizado presentaron coloraciones oscuras, tonalidades rojizas, alta turbidez, coeficiente glucósido entre 60 % y 70 % y no solidificaron y las mieles y panelas de los sistemas al vacío presentaron la mayor turbidez, coloraciones claras, tonalidades amarillentas, buena solidificación y coeficientes glucósidos menores al 12 %.

Con el fn de facilitar el diseño de las hornillas paneleras, en el 2004, Corpoica y la UIS propusieron un modelo matemático, para el diseño de la cámara de combustión [1]. Posteriormente se validó este modelo, con un trabajo de investigación experimental cuantitativa, en el marco del proyecto “Desarrollo de Modelos de Hornillas Paneleras de Alta Efciencia Térmica y Bajo impacto Ambiental” ejecutado por Corpoica y la UIS y fnanciado por el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. Este trabajo se realizó, con una muestra representativa de las hornillas comerciales Ward-CIMPA que operan en la Hoya del Río Suárez, y permitió mejorar el modelo a través de un ajuste de las correlaciones establecidas para el exceso de aire y la cantidad de material no quemado. De esta forma el modelo ajustado, predice los parámetros de diseño de las cámaras de combustión con un nivel de confanza del 95%, donde los nuevos parámetros de operación son: periodo de alimentación del bagazo de 150 s, aire suministrado de 315 a 321 kmol aire/kg bagazo seco y excesos de aire de 58%  a 61%.