vol. 2 núm. 4 (2012)

El presente artículo de investigación describe el desarrollo de una caracterización energética para una industria láctea, analizando los principales sistemas y equipos consumidores de energía y sus componentes, determinando las eficiencias técnicas y operacionales que impactan en el consumo energético, buscando con ello, el uso eficiente de energía y la reducción de costos en las instalaciones de la industria Coolechera. Una vez desarrollada la caracterización, se encontró que los equipos de procesos derivados de la leche (leche, yogurt, mantequilla, gelatina y queso), refrigeración y aire acondicionado son los mayores puntos de consumo de energía con un 89.1% del total. Esto indica que son algunos de los equipos más importantes para abastecer energéticamente; a su vez, se encontraron una serie ineficiencias en las medidas operacionales de refrigeración, aire acondicionado, leche líquida, iluminación, bombeo de líquidos, aire comprimido y consumidores de gas natural (Calderas).

La mayor parte de la industria alimenticia tiene procesos de cocción, en donde los gases residuales generados están compuestos principalmente por vapor. Este fluido es enviado al medio ambiente a baja presión, por lo tanto, no es aprovechada su alta disponibilidad energética en la que sobresale su calor latente de condensación. El presente artículo tiene como objetivo el diseño de un sistema de recuperación de gases residuales, utilizando el turboalimentador empleado en los motores Diesel para comprimir el vapor resultante del proceso y así recuperar el calor desperdiciado. En este trabajo se determinan los parámetros de operación del turbocompresor con este nuevo fluido y se determinan los costos de operación asociados a la posible implementación en una industria cervecera. Teniendo en cuenta esta información, se analiza la viabilidad técnica-económica de utilizar este dispositivo en la industria alimenticia del país.