En este artículo se presenta de forma descriptiva el desarrollo de un módulo didáctico para el estudio de la UREytica paralela y algoritmos de YLVLyn artificial. Se integro un sistema de sujeción universal para la manipulación de objetos en movimiento.También se presenta el procedimiento para la estimación de la posición de los objetos, clasificación y transporte.

Este artículo presenta el cálculo óptimo de las dimensiones de un robot paralelo tipo delta basado en el menor consumo de energía. También incluye la descripción de la plataforma experimental, y un análisis cinemático y dinámico. El algoritmo de optimización (algoritmos genéticos), tiene en cuenta restricciones tales como: cubrimiento de un espacio de trabajo semiesférico de un radio específico y el análisis de interferencias.

Este trabajo presenta el modelamiento y evaluación de una contracción para un túnel de viento subsónico. Las simulaciones se realizaron a tres diferentes formas de contracción comúnmente utilizadas en túneles de viento, lo cual permitió a través de software tipo CAE analizar la uniformidad del fluido, turbulencia y el coeficiente de presión de a lo largo de la contracción. Estas simulaciones demuestran que la contracción propuestas por (Whitehead, Wu, & Waters, 1951) presenta un mejor desempeño en cuanto a las variables estudiadas. Con el objetivo de mejorar la uniformidad del fluido y disminuir su turbulencia en la salida de la contracción, fue utilizado un trip en la región de entrada de la contracción; lo cual mejoró en un 92,4% el coeficiente de presión y la intensidad de turbulencia.

El presente trabajo, describe el desarrollo de una simulación con un modelo de elementos finitos basado en una aplicación del software ANSYS. El principal objetivo es identificar el desgaste producido en la herramienta de corte monofilo mediante la simulación de un proceso de torneado de metales. Se inicia con el diseño de la herramienta seguido de un análisis de elementos finitos en dos dimensiones para determinar los parámetros y condiciones requeridos en la simulación. Una vez se establecen los parámetros requeridos para el procesamiento se realiza un análisis en tres dimensiones. Posteriormente, se hace un estudio comparativo con imágenes obtenidas (mediante técnicas de visión artificial) del proceso real de desgate de herramienta, de esta manera se validan los resultados obtenidos en el proceso de simulación. Los principales factores comparados son: la influencia de un primer impacto, formación de viruta y la zona crítica que se ve influenciada por el desgaste.